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"1만번 굴리고 볼링공 떨어뜨렸다"…시몬스가 지키는 '프리미엄 공식' [현장]


매트리스 최적화 선재 공동개발…소재 단계부터 공급망 구축
팩토리움서 연구개발·생산·물류 일원화…"생산량보다 완성도"
'스탠다드5' 제시…침대 프리미엄 경쟁, 생산 규모서 기술·품질로

[아이뉴스24 진광찬 기자] "시몬스 팩토리움은 단순한 침대 생산시설이 아니라 프리미엄 기준이 실제로 작동하는 현장입니다."

20일 경기도 이천 시몬스 팩토리움 수면R&D 센터에서 롤링 테스트가 이뤄지고 있다. [사진=진광찬 기자]
20일 경기도 이천 시몬스 팩토리움 수면R&D 센터에서 롤링 테스트가 이뤄지고 있다. [사진=진광찬 기자]

지난 20일 경기도 이천 시몬스 팩토리움 수면R&D 센터 내부에 들어서자 100㎏가 넘는 육각형 원목이 매트리스 위를 쉴 새 없이 굴러가고 있었다. 사람이 밤새 뒤척이는 상황을 재현하는 '롤링 테스트'다. 원단 훼손부터 스프링 휘어짐, 끊어짐 등을 살피는 시험으로 기계에 찍힌 횟수는 1만회를 훌쩍 넘겼지만 눈에 띄는 꺼짐이나 주저앉음은 보이지 않았다

바로 옆에서는 1m 높이에서 볼링공을 스프링 위로 떨어뜨리는 테스트가 진행됐다. 시몬스 포켓스프링에 충격을 가해 반발 높이와 진동을 비교하는 시험이다. 시몬스가 강조하는 '흔들리지 않는 편안함'이 만들어지는 과정을 눈앞에서 확인하는 순간이었다.

20일 경기도 이천 시몬스 팩토리움 수면R&D 센터에서 롤링 테스트가 이뤄지고 있다. [사진=진광찬 기자]
시몬스는 매트리스의 내구성을 테스트하고 이를 통과한 매트리스만 시중에 판매한다. 사진은 낙하 테스트 충격 장비. [사진=진광찬 기자]

2층 전망타워에 올라서자 약 4900평 규모의 생산동이 눈앞에 펼쳐졌다. 한쪽에서는 스프링을 만들고 천으로 감싸 포켓스프링을 제작했고 다른 쪽에서는 원단과 내장재를 하나씩 올려 봉제와 마감을 진행하고 있었다.

완성된 매트리스는 검수와 포장을 거쳐 곧바로 실내 물류동으로 이동했다. 소재를 제품으로 만드는 것부터 품질을 확인하고 출고하는 과정까지 한 공간 안에서 맞물려 돌아가는 구조였다.

이날 시몬스는 팩토리움에서 미디어 투어를 열고 연구개발부터 생산·품질관리, 물류까지 이어지는 현장을 소개하고 침대업계 최초로 포스코·고려제강과 구축한 3자 협력 체계를 공개했다.

시몬스가 침대업계 최초로 세계적인 철강·소재 기업들과 업무협약(MOU)을 통한 3자 협력 체계를 완성했다고 밝혔다. [사진=시몬스]

포스코·고려제강과 3자 협력…독보적인 공급망 구축

이 같은 제조 철학은 소재 단계부터 이어진다. 시몬스는 포스코와 매트리스에 최적화된 스프링 선재를 공동 개발하고 고려제강이 이를 정밀 가공해 공급하는 3자 협력 체계를 구축했다. 포스코의 소재 기술과 고려제강의 특수 선재 가공 기술에 시몬스의 숙면공학을 더해 탄성·지지력·내구성을 높이는 방식이다.

시몬스 측은 이번 협력이 단순히 바나듐 소재를 공급받는 차원을 넘어 소재 개발부터 정밀 가공, 제품 설계까지 이어지는 공급망 자체를 구축했다는 데 의미가 있다고 설명했다.

이종성 생산·물류전략부문 부사장은 "각 분야의 전문성이 연결된 협력 생태계 자체가 시몬스의 경쟁력"이라며 "다른 브랜드가 스프링의 형태를 따라 하는 것은 가능하지만 소재 단계부터 이어지는 협력망까지 단기간에 모방하기는 쉽지 않다"고 말했다.

특히 이 같은 협력의 핵심은 '어떻게 만들 것인가'에 앞서 '무엇을 기준으로 만들 것인가'에 있다. 스프링 자체의 성능을 넘어 이를 개발하고 검증하고 생산하는 전 과정이 시몬스가 말하는 프리미엄의 기준이다.

20일 경기도 이천 시몬스 팩토리움 수면R&D 센터에서 롤링 테스트가 이뤄지고 있다. [사진=진광찬 기자]
20일 경기도 이천 시몬스 팩토리움에서 이종성 생산·물류전략부문 부사장이 시몬스 프리미엄 전략에 대해 발표하고 있다. [사진=진광찬 기자]

생산량보다 품질…'스탠다드 5'로 프리미엄 기준 제시

시몬스는 이를 '스탠다드 5'로 정의했다. 이는 △새로운 기준을 선도하는 바나듐 포켓스프링 △양심적인 품질관리 △청결한 생산환경 △자체 직배송 시스템 △빈틈없는 고객 케어다.

이날 각 부문을 담당하는 시몬스 주요 임원들이 직접 발표에 나서 스탠다드 5에 담긴 프리미엄의 기준과 이를 실제 생산·관리 과정에 적용하는 방식을 설명했다.

먼저 수면 연구·소재 기술을 담당하는 권오진 상무는 단순히 새로운 소재를 적용한 것이 아니라 소재 단계부터 매트리스에 맞게 설계한 점을 강조했다. 권 상무는 "매트리스에 필요한 탄성·지지력·내구성을 소재의 태생부터 함께 연구한 것이 차별점"이라며 포스코·고려제강과의 협력 배경을 설명했다.

생산을 맡은 김동현 이사는 생산량보다 완성도를 우선하는 제조 방식을 소개했다. 그는 "하루 1000개 이상 생산할 수 있는 설비를 갖췄지만 실제 생산량은 600~700개 수준으로 운영하며 숙련된 작업자가 충분한 시간을 들여 제품을 확인할 수 있도록 한다"고 말했다.

시몬스 팩토리움의 생산 시설 전경. [사진=시몬스]

배송 파트 김용식 이사는 "제품이 공장을 떠나는 순간에도 품질관리가 끝나지 않는다"고 강조했다. 배송은 팩토리움에서 완성한 품질을 고객의 침실까지 이어가는 마지막 공정으로 보고 자체 직배송을 통해 운송·설치 과정까지 관리한다.

각 임원의 설명은 소재 개발부터 생산·검증·배송·고객 케어까지 전 과정에서 동일한 기준이 작동해야 진정한 프리미엄이 완성된다는 메시지로 모였다. 특정 소재나 생산 규모보다 보이지 않는 공정과 고객에게 전달된 이후까지 얼마나 촘촘하게 관리하느냐가 프리미엄의 기준이라는 의미다.

시몬스 매출은 2020년 2038억원에서 2022년 2858억원, 2023년 3138억원, 2025년 3295억원으로 우상향하고 있다. 프리미엄 경쟁의 기준을 생산 규모에서 소재 기술과 품질관리, 공급망, 고객 경험 등 제조 전반의 경쟁력으로 확장하고 있는 셈이다.

/진광찬 기자([email protected])




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